Как часто нужно смазывать цепь, варианты нанесения смазки

Приводные и тяговые цепи — конструкции, состоящие из подвижных элементов. Это втулки, ролики, внешние и внутренние пластины. В собранном состоянии детали цепи образуют шарнирные соединения. В процессе работы в каждом из узлов возникает определенной величины сила трения, в результате действия которой звенья нагреваются, что снижает ресурс. Если подвижность шарнира меньше определенного уровня, звено может разрушиться или повредить звездочку привода.

Перегрев звена и снижение подвижности — нежелательные явления, которые устраняются смазкой. Кроме этого, слой смазки защищает металл от действия влаги, защищая от коррозии. Если ржавчина появилась, то детали цепи становятся шершавыми, снижаются гибкость и подвижность, ускоряется износ.

Как правильно смазывать цепь

Первое требование к процессу смазывания — правильный выбор масла. Состав должен быть умеренно вязким, чтобы не стекать с цепи при вращении, но проникать в полости и зазоры между элементами звена. Вязкость выбирают в зависимости от конкретных условий эксплуатации оборудования:

• температуры;
• скорости движения;
• тягового усилия;
• наличия агрессивных компонентов в атмосфере.

Масло должно хорошо держаться на цепи при всех режимах работы, не терять своих качеств на протяжении периода от предыдущей до последующей смазки.

Второе важное требование — правильно рассчитать сроки смазки. Для каждого привода они индивидуальны. Важно выбрать такой временной промежуток, когда еще не возникает признаков нарушения работы. Они могут выражаться в повышении шума во время работы, снижении подвижности шарниров, увеличении нагрузки на двигатель в штатном режиме, растяжении цепи. Однако правильный расчет времени — условие необходимое, но не достаточное. Важно соблюдать технологию смазки.

Как правильно смазывать цепь

Один из главных врагов приводной цепи, кроме коррозии, - пыль. Оседая на шарниры и смешиваясь со смазкой, пыль образует агрессивное абразивное вещество, значительно ускоряющее износ. Если привод работает в условиях высокой запыленности, то смазку необходимо делать в точечном режиме. Смазываются только зоны контакта деталей шарниров, а все остальные поверхности вытирают насухо. Это замедляет накопление пыли и продлевает срок эксплуатации.

Защищают передачи от пыли установкой кожухов, герметичных в зоне запыления. В некоторых механизмах предусмотрена система непрерывной смазки цепи разбрызгиванием или в ванне. Поток масла смывает пыль и увеличивает срок эксплуатации цепи. Важно вовремя менять отработанную жидкость.

Варианты смазывающих устройств

Для многих цепей подходит способ ручной смазки. Масло наносится из масленки, кистью или распылителем изнутри, в месте контакта со звездочкой. Делать это лучше всего при движении механизма на холостом ходу. Подходит ручной способ для оборудования с небольшой скоростью движения, до 1,5 м/с.

Защита пластичными маслами лучше всего подходит для передач со скоростью вращения до 4 м/с. Цепь погружается в разогретую до жидкого состояния пластичную смазку, затем извлекается и охлаждается. Внешняя поверхность шарниров очищается от масла, смазка остается только внутри. Интервал — 120 – 180 часов работы.

Капельный способ используется в механизмах со скоростью вращения до 6 м/с. Капли из масленки падают на звенья, или подаются под давлением, разбрызгиваются и проникают внутрь шарниров. Смазывается цепь непрерывно, скорость подачи масла регулируют.

Смазка в ванне, заполненной маслом (картере), применяется для передач, работающих в широком диапазоне скоростей и нагрузок. Это процесс непрерывного действия. Одна из разновидностей перманентной смазки — разбрызгивание. В этом случае цепь не погружается в жидкость, что создает гидродинамическое сопротивление, а смачивается каплями со всех сторон. Один из вариантов — масляный туман. Капли очень мелкие, более напоминают взвесь масла в воздухе. Проходя сквозь такую субстанцию, шарнир смазывается со всех сторон, перенося часть масла на звездочки.

Самые скоростные и нагруженные передачи смазывают непрерывной подачей струи масла, или подачей под давлением через специальные отверстия в звездочках. Выбор лучшего варианта зависит от конструктивных особенностей оборудования.